Примеры реализованных проектов
Автоматизация линии накатки шоколада
Линия накатки шоколада
Наша компания выполнила работы по автоматизации технологического оборудования кондитерского производства.
Был спроектирован и изготовлен шкаф управления (ШУ) линией. Шкаф выполнен из нержавеющей стали в соответствии с требованиями пищевого производства. Ядром шкафа управления является высокопроизводительный программируемый логический контроллер (ПЛК) модульного типа AS200 компании Delta Electronics. Вместе с ним используется требуемый набор модулей ввода вывода DI, DO, AI, AO. По всем типам сигналов заложен резерв.
Был спроектирован и изготовлен шкаф управления (ШУ) линией. Шкаф выполнен из нержавеющей стали в соответствии с требованиями пищевого производства. Ядром шкафа управления является высокопроизводительный программируемый логический контроллер (ПЛК) модульного типа AS200 компании Delta Electronics. Вместе с ним используется требуемый набор модулей ввода вывода DI, DO, AI, AO. По всем типам сигналов заложен резерв.
Для управления электроприводами линии применены частотные преобразователи (ПЧ) компании Delta Electronics серии VFD-E:
- для управления мешалками – 10 шт.,
- для управления вентилятором – 1 шт.,
- для управления насосом подачи шоколада – 1 шт.
- резерв 1шт.
Связь между ПЛК и ПЧ представляет собой линию RS-485 интерфейса. Протокол передачи данных – MODBUS RTU.
В качестве устройства человеко-машинного интерфейса (HMI – human machine interface) выбрана 7-ми дюймовая панель оператора компании Delta Electronics DOP-107. Панель оператора получает данные и выдает команды управления от/на ПЛК по интерфейсу Ethernet, используя протокол MODBUS TCP/IP. Используя технологию VNC панель позволяет вести удаленный мониторинг технологического процесса службой эксплуатации и технологами производственного цикла.
Управление форсунками распыления шоколада осуществляется от шкафа пневматического (ШП). Команды на электромагнитные пневмоклапаны и редуктора приходят от ШУ.
Для получения данных о текущем весе продукта каждой из 10-ти мешалок выполнена стыковка с весовыми контроллерами CAS WTM. Интерфейс RS-485, протокол MODBUS RTU.
- для управления мешалками – 10 шт.,
- для управления вентилятором – 1 шт.,
- для управления насосом подачи шоколада – 1 шт.
- резерв 1шт.
Связь между ПЛК и ПЧ представляет собой линию RS-485 интерфейса. Протокол передачи данных – MODBUS RTU.
В качестве устройства человеко-машинного интерфейса (HMI – human machine interface) выбрана 7-ми дюймовая панель оператора компании Delta Electronics DOP-107. Панель оператора получает данные и выдает команды управления от/на ПЛК по интерфейсу Ethernet, используя протокол MODBUS TCP/IP. Используя технологию VNC панель позволяет вести удаленный мониторинг технологического процесса службой эксплуатации и технологами производственного цикла.
Управление форсунками распыления шоколада осуществляется от шкафа пневматического (ШП). Команды на электромагнитные пневмоклапаны и редуктора приходят от ШУ.
Для получения данных о текущем весе продукта каждой из 10-ти мешалок выполнена стыковка с весовыми контроллерами CAS WTM. Интерфейс RS-485, протокол MODBUS RTU.
Схема интерфейсных связей шкафа автоматики (ША)
Основные алгоритмы, реализованные в программе ПЛК:
1. Для проверки линии и устранения неисправностей реализовано ручное управление каждым элементом системы с панели оператора.
2. Алгоритмы управления системой подготовки воздуха, подаваемого в мешалки с продуктом (управление клапаном подачи фреона в теплообменник осушения технологического воздуха, ПИД-регулирование температуры после теплообменника нагрева воздуха клапаном подачи пара).
3. Все параметры технологического цикла (количество шагов накатки шоколада, количество циклов распыления шоколада, длительность распыления, паузы между распылениями, скорость вращения мешалки, окончательный вес продукта) сохранены в рецептах, хранящихся в памяти панели оператора. Технологи и/или операторы имеют возможность их корректировать как до пуска линии в работу, так и во время выполнения технологического цикла.
4. Для каждой из 10-ти мешалок оператор имеет возможность выбрать свой рецепт, что делает линию более гибкой по загрузке различным ассортиментом выпускаемой продукции.
5. Основной алгоритм выполняется автоматически следуя уставкам из рецептов и общих технологических параметров (температура шоколада, воздуха, скорость подачи шоколада, давления воздуха в форсунках, скорости вентилятора обдува).
6. Останов основного алгоритма реализован автоматически по окончанию циклов в рецепте или по весу продукта, в ручную по команде оператора с панели HMI.
7. Формируются предупредительные и аварийные сигналы по измеряемым технологическим параметрам и диагностическим сигналам подключенных к ПЛК устройств, таких как ПЧ и весовые терминалы. Предупреждение выдается оранжевым светом на светофор, установленный на верху ШУ, авария – красным. Вместе со светофором подается звуковой сигнал. При аварии линия останавливается до устранения причины аварии с последующим квитированием. Предупреждение не останавливает линию. Расшифровка предупреждений и аварий выдается на панель оператора в журнал.
8. По изменениям, вносимым в рецепт во время работы основного алгоритма, ведется лог в памяти панели оператора, что дает возможность технологу провести анализ технологического цикла и в дальнейшем внести изменения в сохраненный рецепт.
В настоящий момент все пусконаладочные работы выполнены, линия работает на полную мощность.
1. Для проверки линии и устранения неисправностей реализовано ручное управление каждым элементом системы с панели оператора.
2. Алгоритмы управления системой подготовки воздуха, подаваемого в мешалки с продуктом (управление клапаном подачи фреона в теплообменник осушения технологического воздуха, ПИД-регулирование температуры после теплообменника нагрева воздуха клапаном подачи пара).
3. Все параметры технологического цикла (количество шагов накатки шоколада, количество циклов распыления шоколада, длительность распыления, паузы между распылениями, скорость вращения мешалки, окончательный вес продукта) сохранены в рецептах, хранящихся в памяти панели оператора. Технологи и/или операторы имеют возможность их корректировать как до пуска линии в работу, так и во время выполнения технологического цикла.
4. Для каждой из 10-ти мешалок оператор имеет возможность выбрать свой рецепт, что делает линию более гибкой по загрузке различным ассортиментом выпускаемой продукции.
5. Основной алгоритм выполняется автоматически следуя уставкам из рецептов и общих технологических параметров (температура шоколада, воздуха, скорость подачи шоколада, давления воздуха в форсунках, скорости вентилятора обдува).
6. Останов основного алгоритма реализован автоматически по окончанию циклов в рецепте или по весу продукта, в ручную по команде оператора с панели HMI.
7. Формируются предупредительные и аварийные сигналы по измеряемым технологическим параметрам и диагностическим сигналам подключенных к ПЛК устройств, таких как ПЧ и весовые терминалы. Предупреждение выдается оранжевым светом на светофор, установленный на верху ШУ, авария – красным. Вместе со светофором подается звуковой сигнал. При аварии линия останавливается до устранения причины аварии с последующим квитированием. Предупреждение не останавливает линию. Расшифровка предупреждений и аварий выдается на панель оператора в журнал.
8. По изменениям, вносимым в рецепт во время работы основного алгоритма, ведется лог в памяти панели оператора, что дает возможность технологу провести анализ технологического цикла и в дальнейшем внести изменения в сохраненный рецепт.
В настоящий момент все пусконаладочные работы выполнены, линия работает на полную мощность.
По всем вопросам свяжитесь с нами любым удобным способом:
E-mail: info@centr-naladka.ru
Телефон:+7 (499) 112-42-39
E-mail: info@centr-naladka.ru
Телефон:+7 (499) 112-42-39
© Все права защищены.